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       森樹強電子科技有限公司，深圳市高新技術企業(yè)（SZ2014114），國內電源行業(yè)制造商之一。公司創(chuàng)建于1996年，旗下產品得到國內外多家知名企業(yè)的認可與使用，并締結牢固的戰(zhàn)略合作關系。 安全是森樹強電源快速成長的關鍵。從成立之初公司投入大量的研發(fā)資金，并與多所高等院校開展密切的產研學合作，構建業(yè)內可靠性安規(guī)實驗室，采用全自動電腦綜合測試儀等先進生產與檢驗設備。公司嚴格執(zhí)行ISO9001:2008質量管理體系/ISO14001:2004環(huán)境管理體系的要求，所有產品均通過眾多國家的安規(guī)認證（CE、CB、GS、BS、UL、CUL、FCC、NOM、PSE、KC、CCC、SAA、ERP、CEC、DOE、MEPS、ROHS等），大部分產品已提前滿足能效VI標準，并擁有二十多項專利。森樹強電子已發(fā)展成為集研發(fā)、制造、銷售及服務為一體的綜合高新技術企業(yè)，現(xiàn)有職員600多人，開關電源、電源適配器年產能1500萬臺，廣泛應用于智能設備、LED照明、通訊設備、電腦、安防、手機等行業(yè)。

存在問題：

　　1、采購管理失控，物料上線齊套率僅有27.1%。

　　2、訂單出貨達成率很低，只有33.2%。

　　3、資材／PMC部，管理部門威信不夠，能力不足，計劃管理處于失控狀態(tài)。

　　4、生產周期太長，客戶要求的周期一般在15-18天，而實際訂單的生產周期在18-23天，無法滿足客戶和市場的需求。

　　5、客戶訂單結構在1000臺以下占公司訂單總數(shù)的50%，產品種類多，訂單批量小，無法批量性生產。

　　6、成品庫存從10月比9月大比例增加247%，至11月底又比10月增加8%且呆滯成品。

　　7、訂單清尾沒有管控，產線堆積成山。

　　8、前后段產出不平衡，IE標準產出表不完整且內容與實際不相符。

　　9、沒有備料制度，經常產品上線了，PMC才知道欠料，再去補料已經無法滿足客戶的交期。

　　10、公司生產效率低下，員工士氣不高。

遠大方略老師團隊改善思維：

　　需要了解企業(yè)的客戶與產品結構，這樣能夠更好的理解這家企業(yè)現(xiàn)有操作模式，同時也能更深層次的讓我們找到訂單交貨問題的根本原因與解決方案。

　　對現(xiàn)有PMC組織結構與組織成員進行深入的調研，分析現(xiàn)在組織結構與成員能力是否滿足現(xiàn)在訂單結構的需求與內部管控的需求。

　　系統(tǒng)性的規(guī)劃企業(yè)的計劃管控模式與物料管控模式。

　　深入一線，查找企業(yè)訂單不能交貨的瓶頸，并對瓶頸進行解決與改善。

　　梳理企業(yè)的信息流，并對信息流進行優(yōu)化與管控。

　　制定目標，實施考核，運用日計日考與周考、月考相結合的方式，提升各部門的積極性，解決人員心態(tài)問題。

改善實施內容：

　　1.PMC部門構建：招聘PMC經理，一名計劃員，一名物控員，確定了PMC部編制及職責劃分。

　　2.制定了訂單匯總表，根據(jù)訂單匯總表和采購物料管制表，安排PMC排出生產主計劃。

　　3.建立了《客戶列表》，對客戶做出等級分類。

　　4.制定了《生產協(xié)調會》、《訂單評審總結會》、《產銷會》會議制度與會議流程，提升各部門之間的協(xié)同。

　　5.要求計劃、物控、采購、副總每日17：00在會議室召開《物料對單會》，討論第二天的生產計劃及物料狀況，對采購回復的交期如果未能按時到達，稽核組進行稽核5元/單。

　　6.制定采購物料齊套率攻關方案并推動落地，提高物料齊套率。

　　7.根據(jù)公司的實際情況，PMC部門推出“三天滾動計劃和一天冷凍計劃”。

　　8.生產中的前段與后段產出不平衡，生產異常多。針對此兩種問題，增加一條插件C拉讓生產前后段產出匹配，同時增開一條4-6人機動小拉，解決公司目前生產異常頻繁的狀況。

　　9.制定了訂單管理方法、生產數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法及《生產日報表》填寫規(guī)范，要求生產部需每天8：30將《生產日報表》交至PC處，PC需在9：45前將數(shù)據(jù)錄入至《訂單總表》。

　　10.制定“出貨攻關方案”以每單每天獎，每天樂捐的方式進行攻關。

　　11.制做了成型效率看板，每天更新開機人員生產效率。

　　12.針對倉庫賬物相符率低、IQC、采購配合度等問題制定了《倉庫材料收料動作控制卡》與《倉庫材料發(fā)料動作控制卡》

　　13.針對供應商送貨、物料標識與包裝、《送貨單》填寫、對賬、付款等不規(guī)范問題，制定了《漢科采購框架協(xié)議》

　　14.生產線改制，所有產品需依單件流方式生產，嚴禁堆積，訂單從下線到出貨各拉自行負責，減少物料損耗，加快了清尾速度。

　　15.多次討論并制定完成《常用物料備庫清單》，滿足客戶需求的同時，減少庫存金額。

項目成果：

　　1. 上線物料齊套率調研數(shù)據(jù)27%，實施改善后提升70%

　　2. 訂單交期達成率調研數(shù)據(jù)33%，實施改善后提升57%

　　3. 采購交期達成率調研數(shù)據(jù)40%，實施改善后提升52%

　　4. 生產計劃達成率調研數(shù)據(jù)36%，實施改善后提升59%

　　5. 訂單交貨周期調研數(shù)據(jù)22天，實施改善后下降5.4天

　　6. 倉庫“賬物卡”相符率調研數(shù)據(jù)50%，實施改善后提升46%

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